17-4-2- فرایندهای ساخت

17-4-2- 1- جوشکاری

به‌طورکلی جوشکاری در فرایند ساخت تجهیزات هیدرومکانیکی به روش جوشکاری با قوس الکتریکی انجام می‌شود. روش‌های جوشکاری بر اساس استاندارد AWS خواهد بود.

جوشکاران و اپراتورهای جوشکاری باید دارای گواهی نامه معتبر از یک موسسه ذیصلاح بوده و بر طبق قواعد AWS تعیین صلاحیت شوند. همچنین دستگاه‌های مورداستفاده در جوشکاری باید با استانداردهای AWS و ASME منطبق باشد.

روش‌های جوشکاری و گزارش‌های تست جوش چه در کارخانه سازنده و چه در کارگاه باید توسط پیمانکار تهیه‌شده و به تائید نماینده کارفرما برسد. مدارک دال بر صلاحیت جوشکاران و اپراتورها نیز باید به کارفرما ارائه گردد. نمایندگان کارفرما حق خواهند داشت، در هرزمان در تست رادیوگرافی جوش حضور یابند و فیلم‌های رادیوگرافی نیز در دسترس آن‌ها قرار خواهد گرفت.

الکترودهای جوشکاری باید برای جلوگیری از نفوذ رطوبت در پلاستیک پیچیده شده و در جعبه مخصوص که مانع نفوذ رطوبت باشد، نگهداری شود. الکترودهایی که رطوبت جذب کرده باشند، قابل استفاده نخواهد بود. الکترودهای جوشکاری باید منطبق بر استاندارد (Filler Metal Specification A5) AWS باشد.

 الکتریکی

 ورقهایی که به یکدیگر جوش می‌شوند، باید دقیقا به‌اندازه مناسب بریده شده و لبه‌های آن‌ها به‌صورتی آماده‌سازی شود که جوش دارای نفوذ کامل باشد. تصحیح قوس لبه‌های ورق با چکش و نظایر آن مجاز نمی‌باشد. در جوش لب به لب، نباید دو قطعه در ریشه جوش بیش از 3 میلی متر فاصله داشته باشند. همچنین پس از جوشکاری لبههای ورق نباید بیش از 5/1 میلی متر با هم اختلاف سطح داشته باشند.

طراحی خطوط جوش باید به نحوی باشد که حتیالامکان از جوش سربالا پرهیز شود. چنانچه در شیار جوش قبل از انجام جوشکاری خالجوش زده شود، حین جوشکاری، خالجوش‌های موجود در مسیر خط جوش باید سنگ زده شود. استفاده از ورق‌های پشت بند برای جوشکاری پذیرفته نمی‌باشد.

چنانچه دو ورق به یکدیگر جوش شود که یکی از آن‌ها یا هر دو دارای ضخامت بیش از 25 میلی متر باشد، نواحی مجاور خط جوش باید در تمام مدت جوشکاری پیش گرم شده و به‌طور یکنواخت در حرارت حدود 70 درجه سانتی‌گراد نگاه داشته شود. در این موارد الکترودهای مورداستفاده نیز باید از نوع با هیدروژن کم باشد. بعد از هر پاس جوشکاری بلافاصله بعد از تمیز کردن محل جوش، سطح جوش باید بهآرامی چکش کاری شود تا تنش‌های باقیمانده به حداقل برسد و حتیالامکان از پیچیدگی قطعات جلوگیری به عمل آید. این چکش کاری باید با ملاحظه انجام شود تا موجب پاره شدن فلز پایه و یا ترک برداشتن خط جوش نشود. اولین و نیز آخرین پاس جوشکاری نباید چکشکاری شود.

ابعاد جوش نباید از آنچه در استاندارد (Structural Welding Code) AWS, D1.1 مشخص‌شده است، کم‌تر باشد. اندازه جوش‌های گوشه، که بسته به ضخامت ورق‌ها تعیین خواهد شد، نباید کم‌تر از 6 میلی متر باشد و چنانچه ابعاد آن بیش از 8 میلی متر باشد، حتما تعداد پاس‌های جوش باید دو یا بیش‌تر باشد.

جوش‌های لب به لب باید از نوع »با نفوذ کامل« باشد و درصورتی‌که ضخامت هر یک از ورق‌ها بیش از 16 میلی متر باشد، جوش دو طرفه باید اجرا شود.

در جوش فولاد زنگ نزن که در مجاری آب گذر برای جلوگیری از خلازایی1 مورداستفاده قرار می‌گیرد، باید از الکترود فولادی کرم - نیکل استفاده شود. نوع و ترکیب شیمیایی این الکترودها و کلاس مربوطه با توجه به استاندارد ASTM، منوط به تائید نماینده کارفرما خواهد بود.

پس از تکمیل جوشکاری، هرسازه فولادی به‌طور معمول باید با استفاده از روش موردقبول کارفرما مورد تنش زدایی قرار گیرد.

پس از تکمیل جوشکاری باید کلیه تقویت کننده‌های موقتی که حین جوشکاری برای جلوگیری از تغییر شکل سازه فولادی نصب‌شدهاست، بریده و محل اتصال آن‌ها با قطعاتی که جوشکاری شده‌اند، سنگ زده و در صورت لزوم صدمات وارده ترمیم گردد.

تست جوش به‌طورکلی بر اساس استانداردهای زیرانجام می‌گیرد:

- تست‌های MT و PT بر اساس D.1و ASME Sec. VIII، پیوست‌های 6 و 8

- تست رادیوگرافی (RT) بر اساس AWS D 1.1

- تست اولتراسونیک (UT) بر اساس ASTM E114

1- Cavitation

دراستانداردهای فوقالذکر علاوه بر روش تست، ملاک‌های پذیرش جوش نیز مشخص‌شده است. در صورت وجود هرگونهنقص غیرقابل‌قبول درجوش، جوش باید تا محل فلز اصلی برداشته شده و با انجام تست‌های غیرمخرب (UT, MT, PT, RT) توسط پیمانکار و تحت نظارت و با روش تائید شده توسط نماینده کارفرما موردبررسی قرار گیرد، به‌طوری‌که قبل از تعمیر جوش، از برداشته شدن کامل قسمت‌های معیوب اطمینان حاصل شود.

17-4-2- 2- حفاظت در مقابل خوردگی

حفاظت تجهیزات هیدرومکانیکی در مقابل خوردگی به‌طور عمده به یکی از دو روش زیر صورت می‌گیرد:

1- گالوانیزه کردن (پوشش روی)

2- رنگ کاری

17-4-2- 2- 1- گالوانیزه کردن

جهت قطعات و اجزایی از تجهیزات که طبق مشخصات فنی باید گالوانیزه شود، بر مبنای استاندارد ASTM A123 از روش گالوانیزه داغ استفاده خواهد شد. وزن لایه روی به ازای هر مترمربع از فلز پایه نباید کم‌تر از 600 گرم باشد. فولاد ساختمانی پس از گالوانیزه کردن، با کرومات پوشش داده می‌شود.

در مورد قطعات لولهای شکل، باید سوراخ‌های تخلیه لازم به هنگام عملیات گالوانیزه کردن در نظر گرفته شود. آماده‌سازی قطعات برای گالوانیزه کردن نباید بر خصوصیت مکانیکی آن‌ها تأثیر نامطلوب بگذارد.

قطعات پس از گالوانیزه کردن باید کاملاً تمیز شوند، به‌طوری‌که هیچ گونه برآمدگی، لبه‌های تیز و غیره بجا نماند و پیاده و سوار کردن آن‌ها به سهولت امکان پذیر باشد. روی قطعات گالوانیزه شده هیچ گونه عملیات ماشینکاری، سوراخ کاری یا جوشکاری مجاز نمی‌باشد.

 قسمتهایی از سطوح گالوانیزه که ضمن حمل و نقل و یا نصب صدمه ببینند، باید با استفاده از روش گالوانیزه سرد در کارگاه ترمیم شود.

آزمایش قطعات گالوانیزه شده بر اساس ملاکهای مندرج در استاندارد ASTM A123 صورت می‌گیرد.

17-4-2- 2- 2- رنگ آمیزی

سطوح تجهیزات هیدرومکانیکی و الکتریکی که در تماس با آب و هوا هستند، باید با پوشش حفاظتی مناسبی پوشانده شود. این پوشش معمولاً شامل زیر رنگ، رنگ میانی و رنگ نهایی می‌باشد. زیررنگ و رنگ میانی تا آن جا که ممکن باشد، باید در کارخانه سازنده اجرا شود. در مورد تابلوهای الکتریکی رنگ نهایی نیز در کارخانه زده می‌شود. در مورد سایر تجهیزات رنگ نهایی در کارگاه و پس ازتکمیل عملیات نصب اجرا می‌شود.

به کلیه سطوحی که در بتن مدفون می‌شود، سطوح و لبه‌ها یی که باید در کارگاه جوشکاری شود و نیز سایر سطوحی که نیازی به رنگ آمیزی پس از نصب ندارد، فقط در کارخانه، یک لایه زیررنگ از نوع قابل جوشکاری زده می‌شود، که فقط برای جلوگیری از زنگ زدگی آن‌ها ضمن حمل و نقل و انبار کردن در کارگاه می‌باشد.

سطوح ماشین کاری شده، گالوانیزه، فولاد زنگنزن، سطوح برنزی، آلومینیومی، میل مهارها و سطوحی که دارای رواداری دقیق هستند، فقط باید با یک لایه محافظ موقت برای جلوگیری از زنگ زدگی ضمن حمل ونقل و انبار کردن در کارگاه، پوشانده شود. آماده‌سازی سطوح به‌منظور اجرای رنگ مطابق استاندارد SSPC و بشرح زیر انجام می‌گیرد:

الف- سفید کردن سطح: سطوحی که باید تقریبا به‌طورکامل سفید (براق) شوند، بر طبق SSPC-SP10 ماسه پاشی (سندبلاست) می‌شود. در این حالت متوسط ارتفاع برجستگیهای سطحی 05/0 میلی متر یا کم‌تر خواهد بود. روغن، گریس و آلودگی‌های ناشی از جوشکاری باید قبل از ماسه پاشی توسط حلال‌های مناسب زدوده شود. درصورتی‌که مقدار این آلودگی‌ها کم باشد، نیازی به این کار نمی‌باشد، ولی ماسه مورداستفاده، به علت همراه داشتن چربی، دوباره قابل مصرف نخواهد بود.

‌ب- تمیز کردن معمولی ب ه وسیله ماسه پاشی: ماسه پاشی سطوح به‌طور معمول بر اساس SSPC-SP6 انجام می‌شود که روش مناسب در اغلب موارد می‌باشد.

‌ج- تمیز کردن سطوح با ابزار ماشینی: چنانچه لازم باشد از ابزار برقی یا بادی مجهز به برس برای تمیز کردن سطوح استفاده شود، ابتدا لازم است چربی، گریس، زنگزدگی و... برطبق SSPC-SP3 زدوده شود. ماسه پاشی بر طبق SSPC-SP6 نیز می‌تواند جایگزین روش تمیز کردن سطوح با ابزار ماشینی شود.

د - تمیزکاری نهایی سطوح: قبل از اجرای زیررنگ، باید هرگونه مواد زائد، بقایای ماسه و غیره توسط برس تمیز، هوای فشرده یا مکنده از روی سطح موردنظر برداشته شود. در مورد گوشهها، محل‌های اتصال و نقاط کور، توجه ویژه به این امر باید مبذول گردد. بلافاصله پس از تمیزکاری نهایی سطوح، اولین لایه محافظ (زیررنگ) باید اجرا شود. تحت هیچ شرایطی نباید فاصله زمانی مابین تمیزکاری نهایی سطح و اجرای زیررنگ یا رنگ نهایی در صورت تک لایه بودن رنگ بیش از 4 ساعت باشد.

اجرای رنگ باید در شرایطی باشد که درجه حرارت محیط حداقل 5 درجه سانتی‌گراد بالاتر از حداقل درجه حرارت تعیین‌شده به‌وسیله سازنده باشد. همچنین سطوح رنگ شونده باید کاملاً عاری از رطوبت باشد.

رنگ کاری می‌تواند با استفاده از برس ویا پاشش رنگ (اسپری) انجام شود. عملیات رنگ کاری باید حتیالامکان بی وقفه بوده و هرچه زودتر تکمیل شود. البته مدت‌زمان لازم برای خشک شدن هر لایه از رنگ نباید کم‌تر از 12 ساعت باشد.

پس از نصب تجهیزات در کارگاه قسمت‌هایی از رنگ که صدمه دیده، باید قبل از اجرای رنگ نهایی، ترمیم شود. مقدار رنگ لازم برای این کار باید قبلاً توسط پیمانکار پیش‌بینی و تهیه گردد.

ضخامت نهایی رنگ با استفاده از دستگاه اندازه‌گیری ضخامت رنگ که مورد تائید کارفرما باشد، کنترل می‌گردد. چنانچه در لایه‌های رنگ، عدم تجانس، حباب هوا یا اشکالات دیگر وجود داشته باشد، پس از آماده‌سازی سطح رنگ، یک لایه رنگ اضافی باید اجرا شود. حداقل ضخامت این لایه مطابق پیشنهاد تولیدکننده رنگ بوده و در هر صورت نباید کم‌تر از 100 میکرون باشد.

پیمانکار باید رنگ اجرا شده روی تجهیزات را چه به لحاظ خود رنگ و چه به لحاظ نحوه آماده‌سازی واجرای آن تضمین نماید. این تضمین شامل جدا نشدن رنگ از فلز نیز می‌باشد.

رنگ نهایی چه در کارخانه سازنده و چه در کارگاه باید بر اساس استاندارد رنگ موردقبول کارفرما باشد.

برای پوشش حفاظتی تجهیزات مختلف (رنگ) سامانه‌های مختلفی وجود دارد که ذیلاً مشخصات آن‌ها آورده شده است. پیمانکار باید با توجه به شرایط محیطی کار برای هر یک از تجهیزات، سامانه موردنظر را برگزیده و اجرا نماید:

- سامانه P1 (برای سطوح در تماس با آب)

در این سامانه آماده‌سازی، سطح مطابق SSPC-SP10 می‌باشد. سامانه رنگ از یک لایه زیررنگ غیرآلی غنی شده از روی و دو لایه اپوکسی قیر ذغال که سازگار با آن باشد، تشکیل می‌شود. هنگام اجرای رنگ در کارخانه باید دقت شود که به فاصله حدود 10 سانتی‌متر از محل جوش‌های کارگاهی فقط یک لایه زیر رنگ اجرا شود. همچنین همه رنگ‌های مورداستفاده متعلق به یک تولیدکننده رنگ بوده و دستورالعمل پیشنهادی تولیدکننده به‌طور کامل به مورد اجرا گذاشته شود.

ضخامت لایه زیررنگ (خشک شده) باید بین 50 تا 90 میکرون و ضخامت هر کدام از دو لایه اپوکسی قیر ذغال بین 200 تا 260 میکرون باشد. ضخامت کامل رنگ (خشک شده) بین 450 تا 610 میکرون خواهد بود. ضخامت رنگ با دستگاه ضخامت سنج الکتریکی هالیدی اندازه‌گیری خواهد شد.

- سامانه P2 (برای سطوح در تماس با هوا و رطوبت زیاد)

در این سامانه آماده‌سازی سطح مطابق SSPC-SP10 می‌باشد. سامانه رنگ از یک لایه زیررنگ غیر آلی غنی شده از روی و دو لایه رنگ اپوکسی دارای بنیان پلی آمید تشکیل می‌شود. ضخامت نهایی رنگ (خشک شده) حداقل باید 250 میکرون باشد.

- سامانه P3 (برای سطوح در تماس با هوا اعم از محیط سرپوشیده و محیط روباز)

در این سامانه آماده‌سازی سطح توسط ماسه پاشی و مطابق با SSPC-SP6 صورت می‌گیرد. سامانه رنگ از یک لایه زیررنگ آلکیدی و دو لایه رنگ دریایی با بنیان آلکیدی تشکیل می‌شود. حداقل ضخامت نهایی رنگ (خشک شده) باید 200 میکرون باشد.

- سامانه P4 (برای سطوح خارجی لوله‌های فولاد کربنی و دستگاه‌های مکانیکی در تماس با محیط)

سطوح خارجی دستگاه‌هایی که جداگانه ساخته‌شده‌اند، مانند موتور پمپ ها، شیرآلات، گیربکس‌ها و... ابتدا باید چربی زدایی (طبق SSPC-SP2)، و سپس طبق SSPC-SP1 تمیز، و بالاخره یک لایه رنگ دریایی با بنیان آلکیدی روی آن‌ها زده شود. سطوح دیگر باید طبق SSPC-SP10 به‌وسیله ماسه پاشی آماده‌سازی، و سپس یک لایه زیررنگ غیرآلی، غنی شده از روی و دو لایه رنگ دریایی آلکیدی روی آن‌ها اجرا شود. ضخامت نهایی رنگ ( خشک شده) در این سامانه حداقل 300 میکرون می‌باشد، ولی باید توجه شود که وقتی رنگ روی رنگ کارخانه ای قبلی اجرا می‌شود، ضخامت آن به‌اندازهای باشد که اثر رنگ قبلی کاملاً مخفی شود.

- سامانه P5 (سطوح در تماس با روغن)

در این سامانه، آماده‌سازی سطح برطبق SSPC-SP10 خواهد بود. پس از آماده‌سازی باید یک لایه رنگ ضد روغن با ضخامت نهایی (خشک شده) حداقل 200 میکرون اجرا شود. تولیدکننده رنگ باید معتبر بوده و دستورالعمل اجرای رنگ که توسط تولیدکننده ارائه می‌شود، به دقت رعایت گردد.

- سامانه P6 (کارهای فلزی متفرقه سیویل)

در این سامانه، که برای رنگ آمیزی کارهای فلزی متفرقه نظیر نرده‌های حفاظ، پلکان‌ها، دستگیره‌ها و غیره به کار میرود، آماده‌سازی سطوح طبق SSPC-SP6 انجام، و ابتدا یک لایه زیررنگ و سپس دو لایه رنگ آلکیدی مورد تائید کارفرما اجرا خواهد شد. ضخامت نهایی (خشک شده) 40 میکرون خواهد بود.